[Acero al carbono:]

Compara aluminio, madera, acero inox 304/316 y fibra de carbono en trípodes de
montura: amortiguación de vibraciones, cromados y resistencia al óxido en exteriores, test del imán.

Las patas de una montura son la base de todo el sistema: si se degradan, el instrumento vibra, los tornillos se agarrotan y la precisión se pierde antes de lo esperado. Esta guía recoge qué materiales se emplean en trípodes de monturas astronómicas, cómo identificarlos, cuál resiste mejor en exteriores y qué diferencias reales existen en estabilidad, tiempo de estabilizado y resistencia a la corrosión.

¿Qué materiales se usan en trípodes de monturas astronómicas?

• Acero al carbono: El más habitual en gamas económicas y de entrada. Contiene hierro y carbono; es fuertemente magnético (el imán pega con fuerza). Sin tratamiento superficial se oxida con rapidez ante la humedad. Habitualmente va pintado o cromado como única protección.
• Acero inoxidable ferrítico (p. ej. AISI 430): Lleva cromo añadido (~17 %) pero poco níquel. Sigue siendo magnético. Más resistente que el acero al carbono, pero en ambientes con cloruros o niebla salina puede acabar picándose.
• Acero inoxidable austenítico AISI 304: ~18 % de cromo + ~8 % de níquel. El níquel transforma la estructura cristalina a austenítica, lo que elimina —o reduce notablemente— las propiedades magnéticas. Buena resistencia a la corrosión en exteriores con humedad moderada.
• Acero inoxidable austenítico AISI 316: Como el 304 pero con 2–3 % de molibdeno añadido. El molibdeno mejora la resistencia a los cloruros y la niebla salina de forma significativa. La opción más resistente en ambientes costeros. También no magnético.
• Aluminio (aleaciones 6061, 6063...): Ligero, no magnético, no se oxida en el sentido del hierro —forma una capa de alúmina estable sobre su superficie—. Menos rígido que el acero para el mismo diámetro de tubo, pero la relación peso/resistencia lo convierte en la opción dominante en gamas medias y altas de montura. Admite anodizado.

Trípodes de madera y de fibra de carbono

Los materiales no metálicos tienen ventajas reales y un lugar consolidado en el mercado astronómico, especialmente cuando la estabilidad y la amortiguación del conjunto son prioritarias:

• Madera (fresno, nogal, arce, bambú laminado): Amortigua vibraciones mejor que cualquier metal por su estructura fibrosa y anisótropa: las fibras disipan la energía en lugar de transmitirla. No se oxida. Con sellado de fábrica y mantenimiento periódico (aceite de linaza o laca específica), la sensibilidad a la humedad es marginal en uso astronómico habitual —sesiones nocturnas de campo con guardado en funda—. Los referentes del sector (fabricación artesanal en fresno macizo con herrajes de magnesio, como Berlebach en Alemania desde 1898) utilizan pletinas de sección notablemente más ancha y profunda que las patas metálicas convencionales, factor que explica su rendimiento superior en estabilidad y tiempo de estabilizado. Sus gamas de astronomía cubren desde trípodes compatibles con EQ3/EQ5 y carga útil de hasta 25 kg (serie Report), pasando por los modelos para EQ6-R, AZEQ5, AM5 y AM7 con hasta 55–60 kg (serie UNI), hasta los pensados para G11, AZ-EQ6 y monturas de observatorio con hasta 100 kg de carga útil (serie Planet). Los trípodes de madera de calidad no son una reliquia: siguen siendo la opción de referencia para quienes usan monturas pesadas y priorizan la estabilidad sobre el peso del conjunto.
• Fibra de carbono: La opción más moderna. Muy ligera, rígida, no magnética e inmune al óxido. Amortigua vibraciones de forma comparable a la madera y tolera bien los ambientes húmedos o salinos. Su punto débil es la fragilidad ante impactos directos sobre las fibras y un coste sensiblemente superior al metal equivalente.

Para astronomía de campo con mucha movilidad: la madera ofrece mayor capacidad de carga a igual peso de trípode; la fibra de carbono es la más ligera de todas con rendimiento comparable en amortiguación.

Test del imán: qué dice y qué no dice

• Pega con fuerza → acero al carbono o inox ferrítico.
• Pega ligeramente o con claramente menos fuerza → probable inox austenítico (304 o 316).
• No pega en absoluto → aluminio, madera, fibra de carbono u otro material no ferroso.

El test no distingue entre 304 y 316, ni garantiza la calidad del acabado. Un inox 304 sin mantenimiento puede oxidarse antes que un acero al carbono bien cromado y cuidado.

Nota — trabajo en frío: Los tubos de trípode se fabrican por extrusión o embutición en frío. Este proceso puede inducir una transformación martensítica parcial en el AISI 304, haciéndolo perceptiblemente más magnético de lo esperado para un austenítico puro. El AISI 316, gracias al molibdeno, es más resistente a esa transformación. Por eso en entornos profesionales se usa el imán para distinguir 304 de 316: «no pega» sigue siendo una guía orientativa válida, pero no una garantía absoluta de que el material sea grado 316.

Tipos de cromado y acabados superficiales

• Cromado decorativo (galvánico): Capa fina de cromo sobre subcapa de níquel. Da el acabado brillante característico de los trípodes EQ de gama media. Protege eficazmente mientras esté intacto; un rasguño profundo deja el metal base expuesto a la corrosión.
• Cromado duro: Capa mucho más gruesa, pensada para piezas con desgaste mecánico. Menos habitual en patas de trípode; más frecuente en ejes y raíles de montura.
• Pintura en polvo (powder coating): Habitual en trípodes de acero de gamas medias. Protege bien en toda la superficie; un arañazo concentrado en una zona deja el metal expuesto, igual que el cromado decorativo.
• Anodizado (solo en aluminio): No es una capa añadida, sino una oxidación controlada de la propia superficie. Más duradera y homogénea que el cromado decorativo para su tipo de material, con mejor resistencia al arañazo superficial.

Carga útil, rigidez y tiempo de estabilizado

El trípode no solo ha de soportar el peso estático de montura y tubo: ha de hacerlo sin flexión ni resonancia ante cargas dinámicas —viento, toque del mando, pisada cercana—. La carga útil declarada por el fabricante es siempre estática; en uso astronómico real la exigencia dinámica es notablemente mayor.

Qué trípode incluye tu montura: aluminio o acero

Antes de hablar de cargas conviene saber qué material tienes. En la gama Skywatcher, la regla general es:

• Gamas bajas (EQ1, EQ2, algunas versiones de EQ3): trípode de aluminio. Se reconoce a simple vista: las patas son perfiles de sección rectangular extrusionada, con una pieza central intermedia que regula la altura mediante tornillo prisionero. No hay un tubo deslizando dentro de otro.
• Gamas medias y altas (HEQ5, EQ6-R, AZEQ6 y equivalentes): trípode de acero inoxidable. Las patas son tubos de sección circular que se deslizan uno dentro del otro para ajustar la altura, con palanca o tornillo de fijación lateral.
• Versiones intermedias (EQ3, EQ3-2, NEQ5): puede llevar aluminio o acero según el paquete y el tubo óptico incluido. A mayor carga prevista en el bundle, más probable que sea acero. El test del imán de la sección anterior resuelve la duda en segundos.

En otras marcas el punto de partida es distinto: ZWO incluye trípode de fibra de carbono de serie con las AM3, AM5 y AM7; iOptron usa acero inoxidable con pads antivibración incluidos en la CEM26 y similares; Losmandy equipa la G11 con aluminio mecanizado CNC anodizado, una categoría diferente al aluminio de extrusión de las gamas económicas.

Referencia orientativa de carga útil:

• Trípode de aluminio extrusionado de gama baja (EQ1, EQ2, EQ3-2 con aluminio): adecuado para cargas ligeras de hasta 5–8 kg en condiciones sin viento. Es el punto de partida más susceptible a la vibración residual.
• Trípode de acero 1.75" / 44 mm (EQ3-2 con acero, NEQ5/EQ5, HEQ5 y equivalentes): carga estática declarada hasta 60 kg; en uso dinámico astronómico, rendimiento óptimo hasta ~12–15 kg de carga total.
• Trípode de acero 2" / 50.8 mm (EQ6-R, AZEQ6 y equivalentes): carga estática declarada hasta 80 kg; mayor diámetro de tubo = mayor rigidez torsional y menor vibración residual respecto al 1.75".
• Trípode de fibra de carbono de gama media-alta (ZWO TC40 y similares): carga equivalente al acero de su clase con ventaja notable en peso propio y mejor tiempo de estabilizado.
• Trípode de madera de gama media-alta (tipo Berlebach UNI): hasta 55–60 kg útiles; compatible con EQ6-R, AZEQ5, AM5, AM7 y equivalentes.
• Trípode de madera de gama alta (tipo Berlebach Planet): hasta 100 kg útiles; para G11, AZ-EQ6, CGX-L y monturas de observatorio portátil.

El tiempo de estabilizado: el factor más ignorado

La rigidez y la capacidad de carga no bastan. Lo que destruye la imagen en astrofotografía no es el colapso del trípode, sino la vibración residual: el tiempo que tarda la imagen en estabilizarse después de tocar el ocular, el mando o el cable de disparo. En observación visual a altas magnificaciones, cada segundo de espera cuenta.

La tabla siguiente recoge valores orientativos de comunidad (Cloudy Nights, Reddit r/telescopes) para una carga de ~10 kg sin viento. No son mediciones de laboratorio: varían con el diseño del trípode, la altura de trabajo y el peso de la carga.

Material del trípode	Tiempo de estabilizado aprox.	Observación
Madera (fresno macizo, sección amplia)	1 – 2 s	El mejor de los cuatro; referencia para astrofotografía
Fibra de carbono	1 – 3 s	Comparable a la madera; ventaja decisiva en peso
Acero cromado o pintado	3 – 6 s	Mejora con lastre en bandeja y pies de goma de calidad
Aluminio extrusionado	5 – 10 s	El más susceptible; perfil abierto flexiona y resuena más

Por qué se comporta así cada material:

• Madera: material anisótropo y no homogéneo. Sus fibras absorben la energía vibratoria en lugar de resonar con ella. El tiempo de estabilizado es notablemente más corto que en cualquier metal con la misma carga.
• Fibra de carbono: rendimiento de amortiguación muy próximo a la madera. Supera al aluminio entre 1 y 3 veces según el tipo de fibra y la dirección de la vibración.
• Acero (tubo circular): la mayor masa proporciona resistencia pasiva al viento y al balanceo estático. Sin embargo, los tubos de acero tienden a resonar una vez excitados; la vibración decae lentamente sin amortiguación adicional.
• Aluminio (perfil extrusionado rectangular): el que peor amortigua de los cuatro. El perfil de sección abierta flexiona más que el tubo circular de acero y transmite la vibración con facilidad. Adecuado para observación visual con cargas ligeras; en astrofotografía requiere obligatoriamente amortiguación externa.

Cómo reducir el tiempo de estabilizado en un trípode metálico:

• Pads antivibración (VSP — Vibration Suppression Pads): almohadillas de goma o silicona entre la base de cada pata y el suelo. Cortan la transmisión de vibraciones del terreno hacia el instrumento.
• Lastre en la bandeja central: añadir masa (bolsa de arena, batería, caja de accesorios) baja la frecuencia de resonancia del conjunto y acelera el amortiguamiento. La solución más sencilla y eficaz.
• Pies de goma de calidad: el material del pie impacta más de lo que parece; los pies de plástico duro transmiten mucho más que los de caucho natural o silicona.
• Altura mínima suficiente: cuanto más cortas las patas, más rígido y menos resonante el conjunto. Trabajar a la menor altura que el diseño de la sesión permita.

Degradación, oxidación e inclemencias: cómo afectan y cómo evitarlas

• Rocío y condensación nocturna: El mayor enemigo en astronomía de campo. Secar siempre las patas —especialmente las uniones y los mecanismos de extensión— antes de guardar.
• Ambiente costero / niebla salina: El AISI 316 aguanta notablemente mejor que el 304. El acero al carbono cromado es el más vulnerable de todos.
• Ciclos frío-calor: Afectan más a las uniones y al cromado que al metal base. Las zonas de rosca son las primeras en mostrar corrosión.
• Corrosión galvánica: Cuando dos metales distintos están en contacto en presencia de humedad, el menos noble se oxida más rápido. Ejemplo clásico: tornillos de acero en un trípode de aluminio. El zinc actúa como ánodo de sacrificio en los recubrimientos galvanizados: se oxida en lugar del metal que protege.
• Almacenamiento: Guardar en funda transpirable —nunca en bolsa de plástico cerrada—, con el trípode seco y en posición que no acumule agua en las uniones. Si es de madera: revisar el sellado anualmente y aplicar tratamiento si la superficie aparece seca o mate.

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Buenas foreros ,
como dice el encabezado creo que nos venden el oro y el moro , compré una heq5 trípode de acero "supuestamente", cuando me dió por acercarle un imán y sorpresa  casi no pude despegarlo    sé perfectamente que el imán no pega en el acero. Mi pregunta es  ¿también pasa en la hq6 y siguientes?. , probad y me decís Gracias .

Me siento estafado..

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El imán no "pega" en acero inoxidable.
En acero al carbono convencional, "pega" perfectamente.

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No habrás confundido el aluminio con el acero? En aluminio si que no pega..

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Hola compañero me parecía raro lo que dices porque el acero tiene como componente hierro que si es magnético, así que he indagado y he encontrado esto, con respecto a clasificación de los  aceros en función del magnetismo:
El acero al carbono de uso común, los aceros inoxidables Ferríticos, Martensíticos y dúplex son nombrados Ferromagnéticos, Permeabilidad Magnética Relativa (µr) superior a la unidad (2 o más…), serán atraídos “fuertemente” por un imán.
Los aceros Inoxidables Austeníticos en condición totalmente blanda (Annealed) son Paramagnéticos, con permeabilidad magnética relativa (µr) próxima a la unidad (1.01), atraídos “ligeramente” por un imán.
La mayoría de los metales no ferrosos, como cobre o aluminio, son materiales Diamagnéticos, que “no son atraídos” por el imán.

Te apunto la página donde lo he visto:

https://www.ulbrinox.com.mx/blog/los-aceros-inoxidables-son-magneticos-o-deben-ser-no-magneticos

Espero haber ayudado

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El imán no "pega" en acero inoxidable.

Unos sí u otros non, como los pimientos de Padron  

« Últ. modif.: Mié, 01 Dic 2021, 19:38 UTC por madaleno »

Tripode Meade lx200 visto hace pocos dias en Ebay,
totalmente oxidado, menos las patas correderas internas ??

 

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el concepto "bueno" es relativo.

Los cuchillos *buenos* de inox son atraidos con fuerza a los imanes.

Los fregaderos *buenos" de inox presentan muy poca atracción a los imanes.

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La respuesta al imán no define la calidad de un inoxidable por sí sola,
pero sí indica el tipo estructural

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¿Lo mejor? Un trípode de madera. Seguro que ahí no se pega ningún imán

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¿Lo mejor? Un trípode de madera. Seguro que ahí no se pega ningún imán

Termitas ...  

El imán no "pega" en acero inoxidable.

Unos sí u otros non, como los pimientos de Padron  

Je, je, bueno, mas o menos...
Me refiero al acero Inoxidable "bueno", por decirlo así.

Trabajo todos los días con varios aceros entre ellos acero inoxidable AISI316 (tiene mucho Níquel, Cromo e incluso Molibdeno), y todo el mundo lleva un Iman en el bolsillo para detectarlos.
Allí, si pega (aunque sea inox AISI304) es acero "normal", si no pega (AISI316, creo que el 310) inoxidable.

Es increíble la variedad de ellos que hay, pero he entendido porque a veces nos venden acero inoxidable, y dos inviernos después ya tiene puntos de oxidación...

Yo no soy de los que lleva el imán (además soy eléctrico, je, je), pero si tenéis curiosidad en esto, les pregunto a ellos...

por un imán no influye en la calidad de dicho inoxidable.

Ostras Jesús... brutalmente, no sabes como...

En serio, que trabajo con estos metales cada dia...
Lo fabricado, se pone en una cámara de niebla salina, y se le somete a una tortura corrosiva tremenda.
Los inox poco aleados aguantan, pero caen con cierta facilidad, los inox con altos niveles de cromo y níquel, aguantan mucho mas .. aunque todos caen tarde o temprano... je, je...

Allí para distinguir los buenos de los malos, simplemente usan un imán.

el concepto "bueno" es relativo.

Hombre compañero... hablo precisamente de su característica como inoxidables.
Como es lógico, para otras aplicaciones son desastrosas...
En los cuchillos, prima que corten y no se desafilen, pero mira como todos los cocineros insisten en que no los dejes mojados, que los seques nada mas lavarlos? Lo dicen por algo....

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Voy a intentar explicarlo con más detalle.

Hacer un acero inoxidable se basa en añadir principalmente Cromo y Níquel al acero. El acero es siempre una aleación base de hierro y carbono; por tanto, todos los aceros inoxidables contienen hierro como componente principal (en torno al 65-70%). Lo que varía es la estructura cristalina.

Si el acero inoxidable tiene alta proporción de Cromo pero poco Níquel (inoxidable ferrítico), mantiene una estructura de tipo ferrítico, sigue siendo magnético y resiste peor los entornos agresivos.

Si se añade suficiente Níquel (y en el caso del 316, también Molibdeno), la estructura cristalina cambia a austenítica. Esa estructura austenítica es la que elimina las propiedades magnéticas, no la ausencia de hierro. El imán no pega porque los dominios magnéticos no se alinean, no porque el hierro haya desaparecido.

Conclusión práctica: si el imán no pega (o pega muy ligeramente), el trípode es probablemente inox austenítico, que en condiciones de corrosión se comporta mejor que el ferrítico o el acero al carbono. Pero "no magnético" y "sin hierro" no son lo mismo.

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Investigando un poco...

Todos los aceros inoxidables contienen hierro como componente base.
El acero es, por definición, una aleación de hierro y carbono.
Añadir Cromo, Níquel u otros elementos no elimina el hierro;
cambia las propiedades resultantes.

En concreto, añadir Níquel en proporción suficiente transforma la
estructura cristalina del acero en austenítica. Esa estructura es la que
elimina las propiedades magnéticas, no la ausencia de hierro.

Por tanto: un inox austenítico (304, 316) no tiene menos hierro que uno
ferrítico; tiene una organización atómica diferente gracias al Níquel.

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[La base de todo acero es el hierro]

Algunas aclaraciones sobre composición y comportamiento:

La base de todo acero es el hierro

En la composición de aceros no aparece el Fe en las fichas técnicas porque
se listan los elementos añadidos. Se parte del principio de que
"el resto es hierro". Siempre. La base es hierro y cierto porcentaje
de carbono. Cuando ese porcentaje supera ~0,2% se habla de "aceros al carbono".

Los elementos añadidos definen las propiedades

Según los elementos que se incorporen, el acero adquiere características
distintas (y suele perder otras):

• Cromo + Níquel → resistencia a la corrosión. Con más de ~11% de Cromo
  se habla de "inoxidable", pero no todos resisten igual.
• Manganeso, Vanadio → dureza, resistencia al impacto
• Molibdeno (AISI 316) → resistencia específica a cloruros y niebla salina

"Bueno" depende del uso

• Para un fregadero: se busca máxima ductilidad (para el estampado en prensa)
  y resistencia a la corrosión. Un inox austenítico es lo correcto.
• Para un cuchillo: se busca dureza para mantener el filo. Se acepta
  que sea magnético y más sensible a la humedad; por eso los cocineros
  insisten en secarlo inmediatamente.
• Para las patas de un trípode: se busca un material apto para extrusión,
  con suficiente rigidez y resistencia a la corrosión según el entorno de uso.

Corrosión galvánica: el factor que más se ignora

Un acero puede ser inoxidable o no dependiendo del metal con el que
esté en contacto. Cuando dos metales distintos se tocan en presencia
de humedad, el menos noble actúa como ánodo y se oxida más rápido.

Ejemplo directo: tornillos de acero en un trípode de aluminio, o al revés.
La mejor forma de proteger el acero es atornillarle un trozo de zinc:
el zinc se oxida en su lugar (ánodo de sacrificio) y el acero no se entera.
Esto es exactamente lo que ocurre con los recubrimientos galvanizados.

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me han pedido que rescatara éste hilo del olvido y le diera nueva vida,
así que he re-actualizado el post inicial para presentar un resumen y dejar el debate abierto.
Espero que sea de vuestro agrado.

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